İşçileri doğru şekilde korumak için güvenlik ayakkabılarının belirli temel testleri geçmesi gerekir. Örneğin ASTM F2413 standardını ele alalım. Bu standart, ayak uçlarının 75 foot-pound'a kadar darbeyi ve 2.500 pounda kadar basınç kuvvetini nasıl dayanıklı olduğunu inceler. Diğer tarafta, durumlar EN ISO 20345 standardı gereği daha da sertleşir; bu standart, 200 joule darbe direnci ve 15 kilonewtonluk basınç dayanımı gerektirir. Bu, Amerikan yönetmeliklerinin talep ettiği seviyeden yaklaşık %20 daha dayanıklı olduğunu gösterir ve bu da farklı bölgelerin yaklaşımları arasında epey bir fark olduğunu ortaya koyar. OSHA'nın 29 CFR 1910.136 kapsamında kendi kuralları da vardır; tehlikeli iş alanlarında çalışanlara uygun ayak koruması sağlanması zorunluluğunu getirir. Önemli bir detay ise; tabanların en az 0,47 COF (kayma direnci) değerine sahip olacak şekilde kaymaya karşı dirençli olması gerektiği. Hatırlanması gereken başka bir şey ise; 2022 yılına ait BLS verilerine göre, işyerlerindeki ayak yaralanmalarının yaklaşık dörtte üçü elektrikle ilgili güvenlik standartlarına uyulmaması sebebiyle meydana gelmiştir. Uygunluk sadece bir kâğıt işi değil; aynı zamanda can kurtarır ve iş sahasında ciddi kazaları önler.
Elektrik çalışma ortamlarında NFPA 70E standartlarına göre uygun kişisel koruyucu ekipman (PPE) kullanılmalıdır. Elektrik arkı oluşumunun muhtemel olduğu alanlarda kullanılan güvenlik ayakkabılarının en az 40 kalori/cm²'lik enerjiye dayanabilecek malzemelerden üretilmiş olması gerekir. Aynı şekilde petrol ve doğalgaz sahalarının de özel gereksinimleri vardır. Ekipmanlar ASTM F2892 standardına uygun şekilde üretildiğinde, statik elektrik birikimi riskine karşı daha iyi koruma sağlar. 2023 yılında Ulusal Güvenlik Konseyi verilerine göre yapılan testler, bu standartlara uygun ürünlerin, normal ekipmanlara kıyasla elektrostatik deşarj sorunlarını yaklaşık üçte iki oranında azalttığını göstermiştir. Her sektörün karşılaştığı riskler farklı olduğundan, üreticilerin gerçek koruma sağlayabilmek adına malzeme seçimlerini ve üretim tekniklerini buna göre ayarlamaları zorunludur.
Gerçekliği ve sürekliliği sağlamak için tanınmış kurumlar tarafından verilen üçüncü taraf sertifikalarının doğrulanması gerekir:
Sahte veya süresi geçmiş belgelere güvenmemek için son 12 ay içinde düzenlenen orijinal, tarihli test sertifikalarını istemek her zaman gereklidir.
ABD ile Avrupa arasında kompresyon standartları konusunda ciddi bir problem var. Amerikan ASTM F2413 standardı 12,5 kN seviyesini hedef alırken, Avrupa EN ISO 20345 standardı 15 kN'a kadar çıkıyor. Geçtiğimiz yılın WTO verilerine göre bu fark, 2020'den beri en az 58 adet regülasyon anlaşmazlığına yol açtı. Küresel operasyon yürütmeye çalışan üreticiler bu regülasyon labirentinde sıkışıp kalmış durumda. Durum özellikle orta tabanlarda delinmeye karşı direnç gereksinimlerini karşılayamayan ayakkabılardan dolayı gelişmekte olan pazarlarda daha da karışık hale geliyor. Farklı ülkeler farklı kuralları takip ediyor; örneğin DIN 4843 ile AS/NZS 2210.3 arasında ciddi farklılıklar bulunuyor ve bu da kafa karışıklığı yaratıyor. Bunların insanlar üzerindeki maliyetini de unutmayalım. Bu tür standartların altında kalan ürünlerle karşılaşan işçiler daha yüksek yaralanma riski taşıyor. 2023 yılındaki Ponemon Institute araştırmasına göre bu tür olaylar her gerçekleştiğinde şirketlerin yaklaşık 740.000 dolar kaybetmesine neden oluyor.
İş botlarının yapımında kullanılan malzemeler, ayakları ne kadar iyi koruduğu ve ne kadar konforlu oldukları konusunda büyük fark yaratır. Tam tabaka deri, diğer çoğu malzemeye göre daha dayanıklı olması ve hava dolaşımına doğal olarak izin vermesi sebebiyle öne çıkar. Bu yüzden birçok işçi, inşaat sahalarında veya çiftliklerde zorlu işlerde hâlâ tercih etmektedir. Vulkanize kauçuktan üretilen tabanlar yağmur ya da makinelerin çevresindeki yağ sıçramaları nedeniyle kayganlaştığında bile yüzeylere iyi bir şekilde tutunur. Yükü hafifletmek isteyenler için naylon ve poliester gibi sentetik kumaşlar, ağırlığı yaklaşık yüzde 18 ila 22 oranında azaltırken ayakkabılara günlük kullanımda yeterli dayanıklılığı sağlar. Günümüzde üreticiler arasında özellikle poliüretan orta tabanlar popülerlik kazanmıştır çünkü bu malzeme darbeleri emer ve bir miktar enerjiyi geri yansıtır. Bu da çalışanların saatlerce ayakta durduktan sonra daha çabuk yorulmamasını sağlar.
Uzmanlaştırılmış malzemeler, belirlenen uygulamalarda kullanıldığında performansı gerçekten artırır. Örneğin Kevlar'ı ele alalım. Bu maddeden üretilen astarlar, kesilme ve delinmelere karşı mükemmel koruma sunar ve aynı zamanda geleneksel çelik alternatiflerine kıyasla oldukça hafiftir. Aynı zamanda Gore-Tex de dikkat çekiyor. Bu malzeme, su geçirmezlik ve nefes alabilme özelliğini aynı anda sağlar ve bu, gün boyu ayakta çalışan işçiler için oldukça önemlidir. Son anketlere göre, endüstriyel çalışanların yaklaşık üçte ikisi ayak iklim kontrolünü en büyük konfor sorunu olarak sıralamaktadır. Ayrıca Thinsulate izolasyon malzemesini de unutmayalım. Bu malzeme, eksi 40 fahrenheit dereceye kadar soğukta bile sıcak tutma özelliğine sahipken, 80 derece sıcaklıkta da konforlu bir his uyandırır. Bunu başarırken termal koruma sağlarken botları hacimli ya da kısıtlayıcı hissettirmemesini sağlar. Bu sayede izole edilmiş bu ürünler aslında tüm yıl boyunca rahatlıkla kullanılabilir.
Enjeksiyon kalıplama süreci, ayakkabıları seri üretirken üreticilere güvenilir taban yapıştırma imkanı sunar ve aynı zamanda su geçirmezliğin gerektiği yerlerde su geçirmezlik sağlar. Ancak başka bir devrim de gerçekleşiyor - 3B ayak haritalama teknolojisi, tasarımcıların neredeyse tüm ayak şekillerine (ölçümlere göre yaklaşık %97,3 oranında) uyum sağlayacak özel üst parçalar yaratmasına olanak tanıyor. Geçen yıldan son veriler, özel olarak haritalanan bu spor ayakkabıları giyen fabrika işçilerinin vardiyalar sırasında ayaklarında yaklaşık %40 daha az kabarcık oluştuğunu ve bileklerinde neredeyse %30 daha az zorlanma yaşadığını gösterdi. Büyük isimli ayakkabı şirketleri artık bu yaklaşımları birleştirmeye başladılar. Genellikle ayakkabıların alt kısımları için enjeksiyon kalıplamayı kullanırken, ayaklarımızın daha doğal bir şekilde sarıldığı bu üst bölümleri oluşturmak için 3B tarama tekniklerine başvuruyorlar.
Kaymaya karşı direnç, AB standartlarına göre üç kategoriye ayrılır: SRA (kuru porselen), SRB (ıslak çelik) ve SRC (her ikisi). SRC sertifikalı tabanlar en yüksek performansı sunar, özellikle yağlı yüzeylerde temel tasarımlardan %80 daha iyi sonuç verir. Temel malzeme karşılaştırmaları şunları içerir:
| Malzeme | Kayma Direnci | Dayanıklılık | Ağırlık |
|---|---|---|---|
| Kauçuk | SRC (0,58 COF) | 18-24 ay | 650 g |
| TPU | SRB (0,47 COF) | 12-18 ay | 520g |
| EVA | SRA (0,38 COF) | 6-9 ay | 390 g |
Termoplastik poliüretan (TPU), ağırlık, dayanıklılık ve orta kaymaya karşı direnç açısından en iyi dengeyi sağlar, EVA’dan %40 daha uzun ömürlüdür.
12 aylık bir saha değerlendirmesi, ASTM F2413 koşullarında çelik ve kompozit burun kapaklarını karşılaştırdı:
2024 Ayakkabı Malzemeleri Raporu, kompozitlerin 2021'den bu yana pazar payının \%19 arttığını, özellikle ağırlık ve termal yalıtımın kritik olduğu elektrik ve soğuk hava depolama ortamlarında artış gösterdiğini belirtmektedir.
Çelik ve kompozit burun kapakları her ikisi de ASTM F2413-18 I/75 darbe testi gereksinimlerini karşılar, ancak konfor açısından oldukça farklı deneyimler sunarlar. Geleneksel çelik burunlar çift başına yaklaşık 14 ila 18 ons ağırlığındadır ve ortam koşullarına bağlı olarak ayakların çok soğuk ya da çok sıcak olmasına neden olabilecek ısıyı oldukça iyi iletirler. Cam elyafı veya karbon elyafı gibi malzemelerden üretilen kompozit modeller, ağırlığı yaklaşık %30 oranında azaltarak toplamda 9 ila 12 ons arasında seyreder. Bu daha hafif alternatifler sıcaklık değişimlerine karşı daha iyi izolasyon sağlar. Geçen yıl yapılan son bir sektörel ankette, işyerinde fazla hareket gerektiren işlerde çalışanların neredeyse 6'da 10'u kompozit burun tercih etmektedir; yine de birçok çalışan, ağır darbelerin daha sık gerçekleştiği alanlarda hâlâ çelik korumayı tercih etmektedir.
| Özellik | Çelik Burun | Kompozit Burun |
|---|---|---|
| Ağırlık | 14-18 ons/çift | 9-12 ons/çift |
| Isıl İletkenlik | Isıyı/soğuğu iletir | Aşırı sıcaklara karşı yalıtım sağlar |
| SERTİFİKALAR | ASTM I/75, OSHA | ASTM I/75, EN ISO 20345 |
ASTM standardı F2413-18 P1'e göre, delilmeye karşı dirençli orta tabanlar yaklaşık 270 poundluk basınca dayanabilmelidir. Bunu başaran çoğu üretici, 4,5 mm kalınlığında Kevlar® malzeme ya da örgü çelik ağı tabakaları kullanmaktadır. Elektriksel tehlikelere karşı koruma konusunda, iletken olmayan kauçuktan üretilen tabanlar çalışanlar ile canlı devreler arasında bir bariyer oluşturur ve normal kuru koşullar altında 18.000 volta kadar olan voltajlara maruz kalındığında dahi onları güvende tutar. Bu, NFPA 70E-2021 kılavuzlarında belirtilen yönergeler doğrultusunda sağlanmaktadır. Gerçek dünya verileri bu koruyucu botların fark yarattığını da göstermektedir. Raffineri operasyonlarında, EH (Elektrik Tehlikesi) ve SRC (Delinme Direnci) sertifikasına sahip ayakkabılara geçildikten sonra elektrikle ilgili kazalarda belirgin düşüşler bildirilmiştir. Sayılar dört yıl içindeki olay oranlarında neredeyse %37'lik bir azalma olduğunu oldukça açık bir şekilde ortaya koymaktadır. Bu veriler endüstri boyunca toplanan son OSHA saha raporlarında yer almaktadır.
Patlama riskinin gerçek olduğu alanlar için, örneğin eczacılık tesisleri veya kimya laboratuvarları gibi yerlerde, EN ISO 20345 (2021) standartlarına göre antistatik ayakkabılar elektriksel direnci 10^5 ila 10^11 ohm aralığında tutmalıdır. Bu, tehlikeli statik elektrik birikimini önlemeye yardımcı olur. Kaymaya karşı direnç açısından iki ana faktör önemlidir: tabanın hangi malzemeden yapıldığı ve dişlerin nasıl tasarlandığıdır. SRC değerlendirmesine sahip ayakkabılar yağlı zeminlerde en az 0,47 sürtünme katsayısına ulaşmayı başarır. Testler, bu ayakkabıların laboratuvar koşullarında SRA/SRB sınıfındaki ayakkabılara göre yaklaşık %31 daha iyi performans gösterdiğini ortaya koymuştur. Fark küçük görünse de tehlikeli çalışma ortamlarında güvenlik açısından her küçük fark önemlidir.
Metal olmayan burun kapakları artık endüstriyel emniyet ayakkabısı satışlarının %42'sini oluşturmaktadır (2024 Güvenlik Ekipmanı Pazar Raporu), bu artış, havacılık, elektronik ve MRG-güvenli ortamlardaki talep ile sürdürülmektedir. Karbon fiber takviyeli ve 3D haritalı PU yastıklama sistemli hibrit modeller, geleneksel çelik burunlu tasarımlara kıyasla beş yıl içinde %19 daha fazla dayanıklılık göstermektedir.
Farklı çalışma alanları, o çevrelere özgü tehlikelerle gelir ve bu nedenle çalışanlar, bu ortamlar için özel olarak üretilmiş ayakkabılara ihtiyaç duyarlar. İnşaat sahalarında, zeminin düz olmadığı her zaman akılda tutulmalı ve özellikle delinmeye karşı dayanıklı tabanlar ile iyi ayak bilek desteği içeren ayakkabılar gereklidir. Fabrikalarda ise kıvılcım oluşumunu engellemek için antistatik özellikli ayakkabılar istenir, ayrıca metatarsal bölgeye ekstra koruma içeren modeller de tercih edilebilir. Sağlık çalışanları için öncelik, sıvıları iten malzemelerden ve ıslak zeminlerde kaymayan tabanlardan oluşan ayakkabılar olmalıdır; bu durum, hem hastaların hem de çalışanların güvenliğini sağlamakta hem de hijyen standartlarını korumaktadır. Geçen yıl yayımlanan son araştırmalara göre, tüm ayak yaralanmalarının neredeyse dörtte üçü çalışanların uygun olmayan ayakkabılar giymesinden kaynaklanmaktadır. Bu istatistik bile, işverenlerin farklı iş rolleri için uygun koruyucu ekipmanlara yatırım yapmaları gerektiğinin güçlü bir hatırlatıcısıdır.
OEM veya ODM ortakları arayan markalar oldukça değerli bir şey elde ediyor: kendi tasarım fikirlerini gerekli güvenlik özelliklerine göre şekillendirme imkanı. Daha kaliteli üretim tesislerinde aslında 3D ayak tarayıcılar ve gerçekten spesifik isteklere cevap verebilecek ayarlanabilir kalıplar gibi harika araçlar bulunuyor. Örneğin kaynak yapılan alanlarda yanmaz ayakkabı üretmek veya sıcak iklimlerde bile ayakların kuru kalmasını sağlayan astar malzemeleri düşünülebilir. Pazar araştırmaları ayrıca ilginç bir eğilim gösteriyor. Ayakkabı satın alanların yaklaşık yüzde 42'si hızlı prototip üretebilen üreticileri tercih ediyor. Bu da ürünün raflara ulaşma süresini yaklaşık iki hafta kadar kısaltıyor, şartlara göre birkaç gün daha fazla veya az olabilir.
Ekipmanlarda marka uygulamaları söz konusu olduğunda logolar, renk şemaları ve bu parlak yansıtıcı şeritler çalışan güvenliğini etkilememelidir. Akıllıca yaklaşım, kimseyi zehirlemeyecek ve kullanım sırasında kolay kolay aşınmayacak boyalar tercih etmek, ayrıca yansıtıcı parçaların normal kullanımda zarar görmeyeceği yerlere monte edildiğinden emin olmaktır. Bazı ekstra özellikler işi gerçekten kolaylaştırabilir; örneğin ekipman takibi için RFID çipleri ya da sıcak koşullarda çalışanların kuru kalmasını sağlayan özel kumaş astarları gibi. Ancak günümüzde birçok şirketin karşılaştığı durum şu: tesis yöneticilerinin yaklaşık üçte ikisi, koruma gerektiren alanların %8'inden fazlasını kaplayan marka işaretlerine sahip hiçbir tasarımın onaylanmasına izin vermez. Geçtiğimiz yıl yayınlanan sektörel güvenlik raporlarına göre, görünümden ziyade yönetmeliklere öncelik verilmektedir.
Ölçeklenebilirlik, otomasyon, iş gücü esnekliği ve tedarik zinciri dayanıklılığına bağlıdır. Otomatik montaj hatlarına sahip tesisler, manuel operasyonlara göre 30-45 gün daha kısa sürede üretim tamamlanır (2023 ayakkabı sektörü kıyaslama verileri). Talep dalgalanmaları sırasında esnekliği korurken üretim partileri boyunca kalitenin tutarlı olmasını sağlamak için katmanlı minimum sipariş miktarları (MOQ) sunan üreticileri tercih edin.
Enjeksiyon kalıplama süreci, güvenlik ayakkabısının dayanıklılığını artıran su geçirmez dikişler ve sağlam burun bölgeleri oluşturur. Bu yüzden çoğu üretici, seri üretimlerinde bu yöntemi tercih etmektedir. Geçen yılın Ayakkabı Teknolojisi dergisine göre kalıp hazırlama maliyetleri başlangıçta sekiz bin ile on beş bin dolar arasında değişebildiği için işe başlamak pahalı olabilir. Ancak yaklaşık beş bin çift ayakkabı üretimine ulaşıldığında birim maliyet neredeyse yarı yarıya düşer. Birçok şirket artık sadece aylık giderleri azaltmak için değil, aynı zamanda yeşil üretim uygulamaları günümüzde rekabetçi olmaya devam etmek isteyen güvenlik ayakkabısı markaları için neredeyse bir standart haline geldiği için bu enerji tasarrufu sağlayan hidrolik sistemlere geçiş yapmaktadır.
Üretim ortakları ararken, tasarımların seri üretime girmeden önce nasıl dayanacağını görebilmemiz için 3D baskılı prototipler sunan ve saha testleri gerçekleştiren ortakları tercih etmek önemlidir. Geçen yıldan bazı araştırmalar da oldukça etkileyici sonuçlar göstermiştir. Elde edilen verilere göre, özellikle burun kapaklarının şekillendirilmesi ve daha iyi taban desenleri konusunda, birden fazla prototip versiyonu üzerinden geçilmesi kusurları yaklaşık üçte ikiye kadar düşürmüştür. Gerçekten şeyleri test edebilmek için çoğu şirketin en az üç farklı örnek üzerinde çalışması hedeflenmelidir. Bu bize çalışanların bunları rahatlatıcı bulup bulmadığını, malzemelerin normal kullanıma dayanıp dayanmadığını ve farklı hava koşullarında nasıl performans gösterdiklerini kontrol etme imkanı sunar.
İmpact monitoring ve yorgunluk tespiti için IoT sensörleri entegre edilmiş akıllı güvenlik botları, 2028 yılına kadar yılda %22 oranında büyümesi tahmin edilmektedir (Smart Footwear Forecasts 2024). İletken kumaşlar, sensör entegrasyonu ve kablosuz şarj uyumluluğu konularında AR-GE uzmanlığına sahip üreticileri seçerek ürün yelpazelerini geleceğe karşı dayanıklı hale getirin ve işyeri güvenliği standartlarındaki gelişmelere uyum sağlayın.
ISO 45001 ve sorumlu atık yönetimi uygulamalarına uygunluğu doğrulamak için duyurulmadan yapılan denetimler gerçekleştirin. Sözleşmeler, altı ayda bir uygunluk testleri, fikri mülkiyet koruma hükümleri ve AI destekli kalite kontrol sistemleri gibi ileri teknolojilere yıllık gelirin 3-5%'inin zorunlu olarak yatırılmasını sağlayacak düzenlemeleri içermelidir; bu da sürekli inovasyon ve hesap verebilirliği garanti altına alır.
Anahtar standartlar arasında darbe ve basınç direnci için ASTM F2413, ek zorlu testler için EN ISO 20345 ve işyeri ayak koruyuculuğu için 29 CFR 1910.136 kapsamında OSHA gereksinimleri yer almaktadır.
Kevlar, mükemmel kesilme ve delinme direnci sunarken, Gore-Tex su geçirmezlik ve nefes alabilme özelliği sağlar. Bu malzemeler konforu ve korumayı artırır.
Tabanlar için enjeksiyon kalıplama ve üst parçalar için 3D ayak ölçüm teknolojisi, ayak yaralanmalarını azaltarak hassas oturma ve konfor sağlar.
SRA, SRB ve SRC sınıflandırmalarına göre gruplandırılan kaymaya karşı dirençli tabanlar, farklı yüzeylerde daha iyi tutunma sağlar ve işyeri kazalarını önlemede kritik rol oynar.
Copyright © 2024© Shandong Max Gloves Sales Co., Ltd.——Privacy Policy
EN
AR
BG
HR
CS
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
RO
RU
ES
SV
TL
ID
SR
VI
HU
MT
TH
TR
AF
MS
GA
BN
NE